设计搅拌桨的基本参考是什么?

设计搅拌桨的基本参考是什么?
设计搅拌桨的基本参考是什么?

设计搅拌桨的基本参考是什么?
这个要看你的搅拌桨具体要求,可以和我们联系下,欧迈机械,

在观察反应时发现反应后期液面根本不动，反应效果
很差，
收率仅有
60
多一点，
我提出将搅拌形式改成开
式涡轮，
速度提高到
125
转，
收

率马上提高到
75
（该
产品的总收率，不仅这一步，前面也是），成本降低
很大。所以我认为对于非均相反应，搅拌的影响是非<...

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在观察反应时发现反应后期液面根本不动，反应效果
很差，
收率仅有
60
多一点，
我提出将搅拌形式改成开
式涡轮，
速度提高到
125
转，
收

率马上提高到
75
（该
产品的总收率，不仅这一步，前面也是），成本降低
很大。所以我认为对于非均相反应，搅拌的影响是非
常大的，
不同的搅拌不同转数，
甚至

能决定反应的成
败！！！！

搅拌器的选择与使用是个非常复杂的问题，目前国内
有关这方面的设计资料都

比较简单，
大部分计算公司
都来自国外
50-70
年代，在应用中发现，理论与实际
的差别非常大，因此，目前搅拌器的设计采用的是理
论与实践相结合。现有搅拌

器的形式大致分飞桨式、
推进式、锚框式、螺带式以及复合式，出锚框、螺带
往往应用在高粘度介质的搅拌外，大部分工况都采用
桨式与推进式的混合型搅拌器，一

般情况下转数在
30--300
转范围内，
搅拌桨线速度在
5
米
/
每秒以下为
宜，搅拌器的直径一般选用
1/3
罐径左右，建议安装
挡板。从混合效果看，对于匀相液液混合，在搅拌功
率一定时是，尽量选择大浆径，低转速。而对以非匀
相及防止底部沉积的固液混合在搅拌功率一定的情况
下，尽量提高转数，在选用功率时注意，一般情况下
电机功率达到
1.5
倍搅拌作业功率即可，过大只会曾
加电力消耗和运行成本，目前，考核搅拌效率的难度
很大，
用户对于搅拌器的研究做注重混合的均匀程度，
而忽略了单位时间内电力的消耗及单元操

作时间，
因
为，往往工艺给出的操作时间远远大于搅拌混合所需
的时间，这是因为，很多化工单元是液液反应，反应
时间和搅拌作业时间差距很大。
在容器的设计中

往往
忽略了挡板的作用，实际上，增加挡板后，可以显著
增加液体的轴向流和径向流，而且还可以产生湍流效
果，因此，挡板是非常重要的，虽然增加挡板后，搅
拌

功率明显提高，但是单位作业时间也会显著下降，
混合效果明显提高，现在应用最广泛的搅拌桨形式是
变截面搅拌桨并配合挡板使用。

搅拌器的选项要根据物料的特性和搅拌目的而定。对
于简单的固液悬浮的物料，要求达到不沉低混合的目
的，
传统选型法，
有选简单的两叶桨、
推进式桨和
3-4
叶的斜叶桨。这些桨不是循环量底，就是耗功率大。
经过更换高效节能的轴流桨。混合时间降低，所需功
率减少。

在

选搅拌之前，除了关注物料有几相、体积、密度、
粘度、混合要求等等之外。还应该关注反应机理。有
的反应速度是由反应本身决定的，例如有的有机反应
本身就进

行的很慢，在这种条件下增强（或减弱）
搅拌效果对反应收率、反应时间的影响不大；而有的
反应，速度主要是由扩散控制的，反应本身进行的很
快，在这种情况下

增加搅拌效果则反应收率以及反
应时间都会有很好的改善。我见过改变搅拌效果后，
收率提高十几个点的情况，也见过加强搅拌后几乎对
反应没什么影响的情况。


有的时候搅拌太快也不是什么好事，比如说在两相分
层萃取过程中，搅拌的作用只要能保证两相充分混合
即可。搅拌太快有可能产生乳化现象，有时会严重影
响正常操作以及收率。


在结晶过程中，搅拌太慢会影响传热传质，太快可能
破快大的结晶使之变成难过滤难烘干的细晶。选用何
种搅拌类型才能在保证轴向，径向循环的前提下不破
坏结晶

过程，这是一个很难的问题。晶型不好很大
程度上影响过滤烘干，也会很大程度上影响质量。我
发现某些结晶过程中，锚式、框式搅拌表现很差（当
然也可能是反应

本身，或析晶溶剂，或析晶溶剂浓
度以及配比等原因）。我想把搅拌形式改成推进式或
者螺带式，
请各位朋友说一下，
在一般条件下：
2000L
不锈钢反应釜，装

料系数
0.7
，常规溶剂（如乙醇，
乙酸乙酯等），常规冷却结晶过程，假如要采用推进
式搅拌桨，那么转速一般为多少？要是采用双螺带搅
拌浆，一般转速为多

少？

1
、确定搅拌目的：如进行液液混合、固液悬浮、气液
或液液分散，是否需要实现传热、吸收、萃取、溶解、
结晶等工艺目的。根据工艺特点选择搅拌桨形式。

2
、
计算搅拌作业功率：
即搅拌过程进行时需要的动力

参考公式：功率
=
功率准数
*
液体密度
*
转数的
3
次方
*
浆径的
5
次方。

功率准数的计算复杂，与罐径、浆径、桨叶宽度、角
度、层数、粘度、挡板数、挡板尺寸有关。

3
、选择电机功率
:
考虑到效率后的计算值应大于或等
于
1.5
倍的搅拌作业功率即可。

4
、
有关最低临街搅拌转数的确定：
这个转数是满足搅
拌目的的最低转数而不是搅拌轴的临界转数。

5
、根据功率选择及校核搅拌轴、桨的刚度和强度。

6
、
配用减速装臵时还要考虑减速机的使用系数及减速
机的承载能力。

7
、对于细长轴还要考虑增加支撑，中间或底部支撑。

8
、还要考虑安装方式（顶入或底入还是旁入），这条
是先确定的。

9
、设计支座

10
、选用密封形式（填料或是机封）




在蒸馏过程中，
液体

逐渐减少，
固体结晶物逐渐增多，
这个过程是由高粘度的液液混合转变正固液混合进而
演变成粉体混合，单一种类的搅拌器都无法适应这种
复杂的工况，
而且由于防

腐层是搪玻璃，
衬里的施工
工艺对搅拌器要求比较苛刻，另外，根据你的描述，
结晶物并非单一的颗粒状，
而是蜂窝状的整体，
因此，
搅拌器还要具有很强的剪切力

才行，
框式桨只适合高
粘度的液液混合，并不适用在这种工况。我的一建议
是，选用螺带式搅拌器，加上变频调速电机，蒸馏前
转数高些，
随着液体的减少，
结晶物

的增加，
可逐渐
降低转数，
调速范围可选在
60-10
转
/
分之间，
电机功
率应在
5.5
千瓦左右，螺带的材质直接选用钛材或双
相不锈钢，
这样不必进行防腐处

理，
这样，
可以保证
螺带截面为无圆角的矩形，有很强的剪切力，可以搅
碎粘接在一起的结晶

收起