有卖橡胶配方的吗

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1.1橡胶的硫化（交联）
交联是橡胶高弹性的基础,其特点是在一个橡胶分子链上仅形成少数几处交联点,因此不会影响橡胶分子链段的运动.
橡胶的硫化体系较多,常见的有：硫黄硫化体系、过氧化物硫化体系、树脂硫化体系、氧化物硫化体系等
1.1.1硫黄硫化体系
主要适应于二烯类橡胶,其硫化活性点是在双键旁边的α氢原子.
组成：
 硫黄Ø
 活性剂：氧化锌,硬脂酸Ø
Ø促进剂：噻唑类（DM,M）,次磺酰胺类（CZ,NOBS）,秋兰姆类（TETD,TMTM,TMTD）,胍（D）

图 1 硫黄硫化体系的结构特点
表1硫黄硫化体系分类
硫化体系硫黄/促进剂（S/A）比交联键组成性能特点
普通硫黄硫化体系 >1 以多硫键为主动态疲劳性能好；老化性能差
半有效硫黄硫化体系（Semi-EV） ≈1 以单硫键和双硫键为主老化性能好；压缩永久变形小；无硫化返原
有效硫黄硫化体系（EV） <<1
1.1.2过氧化物硫化体系-自由基机理
1 常见的过氧化物有：DCP（二枯基过氧化物）、BPO、DCBP、双2,5
2 助交联剂：抑制聚合难自由基无用的副反应.如TAIC,TAC,HVA-2
3 过氧化物硫化橡胶性能特点：老化性能好,压缩永久变形小,制品透明性好.
表 2 过氧化物的交联效率
橡胶品种交联效率原因
NR 1 自由基的活性主要与甲基的超共轭作用有关,同时位阻较大,无法出笼格
BR,SBR 10-50 脱氢的速度为NR的1/3,但活性高,位阻小,能较快地与双键加成,形成交联键和新自由基
NBR >1 腈基影响交联作用
PE,EPDM 1
EPR 0.4
IIR 0
1.1.3氧化物硫化体系
这是含卤素橡胶的主要硫化剂.通常有氧化锌/氧化镁（5/4）、氧化铅或四氧化三铅（10-20,耐水制品）
1.2橡胶的填料
未加填料的橡胶,力学性能和工艺性能均较差,无法使用.
1.2.1作用
 补强性：拉伸强度,撕裂强度,耐磨性Ø
 加工性能Ø
 降低成本Ø
1.2.2填料的结构
1.2.2.1粒径
一般来说,粒径越小,强度越高.
表 3 常用补强剂及填充剂的粒径范围（mμ）
填料名称缩写料径范围
槽黑 23-30
高耐磨炭黑 HAF 26-35
半补强炭黑 SRF 60-130
气相法白炭黑水合二氧化硅 10-25
沉淀法白炭黑 10-40
氧化锌 ZnO 100-500
轻质碳酸钙 CaCO3 1000-3000
超细碳酸钙白艳华 25-100
硬质陶土 90% < 1000
普通滑石粉 TALC 5000-20000

1.2.2.2结构
粒子形状及内部结构（吸油值法,DBP）.一般吸油值越大,结构性越强,改善性能越明显.
1.2.2.3比表面积
粒子形状（BET法,CATB法）.比表面积越大,强度越高.
1.2.2.4化学结构
反应性（PH值表示）.如炭黑表面的羧基、白炭黑和普通浅色填料表面的羟基等,酸性填料常影响橡胶的硫化,因此需加入活性剂,消除酸性.
1.2.2.5填料的处理方法
填料表面一般为亲水性的,而聚合物是憎水的,两者相容性较差,必须进行表面处理.
1.2.2.6表面活性剂
（1） 结构：有机化合物,具有不对称的分子结构,由亲水和疏水两部分基团组成.
（2） 亲水部分：-OH,-COOH,-NH2,-NO2,-SH
（3） 疏水部分：长链式、苯环式或烃类
1.2.2.7偶联剂
（1） 分类：硅烷,钛酸酯、铝酸酯、高分子偶联剂等
（2） 结构特点：亲水部分与表面活性剂相似,但疏水部分能与聚合物形成化学结合或物理缠结.
（3） 对性能的影响：低分子偶联剂通常在降低粘度的同时,提高力学性能；高分子偶联剂则在大幅度提高力学性能的同时,增加体系的粘度,这是由于分子之间作用力增强的缘故.
1.3软化剂和增塑剂
1.3.1软化剂的作用
（1） 降低体系的粘度,增加流动性,降低硫化橡胶的硬度；
（2） 改善粘着性能；
（3） 有助于填料的分散；
（4） 便于压出和成型.
1.3.2常见品种
（1） 操作油（软化剂,用量较大）：分子量300-600的烃类或芳香烃类（如机油,链烷烃油,芳香烃油,石蜡油等）
（2） 极性的酯类（在非极性橡胶中使用,称为增塑剂,其特点为脆性温度、且用量较少）：低分子酯类（DOP,DBP,DOS）和高分子酯类（己二酸乙二醇酯）
1.3.3选择原则
（1） 热力学（主要因素）：自由能ΔF=ΔH（热焓） - TΔS（熵变）.一般混合过程中,自由度增加,ΔS>0；ΔH > 0（吸热）,尽可能小.
（2） 溶度参数：用Hildebrand方程进行判断.

δ1与δ2越接近,ΔH越小.
极性橡胶——极性软化剂；非极性橡胶——非极性软化剂
（3） 溶剂化作用（次要因素）：一般认为,橡胶的双键有一定的亲核性,增塑剂酯类有亲电性,通过亲电-亲核作用增加了两者的界面强度,相容性增加,不过这种亲电-亲核作用较弱,因此一般用量不宜过大（5-10phr）.如NR与DBP,NBR与芳烃油的相容性,SBR、BR与NR的差异,
（4） CR的溶剂选择原则
1.4橡胶的防护体系
老化是指一切使橡胶性能劣化的过程.如O2,O3,热,光,疲劳,力,催化剂,化学介质

等,为了考察这些影响因素,设计了许多试验方法.
氧弹试验 O2
热氧老化试验 O2,热
光老化试验 光（户外,室内,人造光）
臭氧老化试验 O3
疲劳试验 力,疲劳
DSC、TG 热氧化,O2,空气；热降解,N2

一、生胶的形成:
生胶可分别为天然橡胶及合成橡胶两大类:
1.天然橡胶:由橡胶树干切割口，收集所流出的胶浆，经过去杂质、凝固、烟熏、干燥等加工程序，而形成的生胶料。
2.合成橡胶:由石化工业所产生的副产品，依不同需求，合成不同物性的生胶料。常用的如:SBR、NBR、EPDM、BR、IIR、CR、Q、FKM等。但因合成方式的差异，同类胶料可分出数种不同的生胶，又经由配方...

全部展开

一、生胶的形成:
生胶可分别为天然橡胶及合成橡胶两大类:
1.天然橡胶:由橡胶树干切割口，收集所流出的胶浆，经过去杂质、凝固、烟熏、干燥等加工程序，而形成的生胶料。
2.合成橡胶:由石化工业所产生的副产品，依不同需求，合成不同物性的生胶料。常用的如:SBR、NBR、EPDM、BR、IIR、CR、Q、FKM等。但因合成方式的差异，同类胶料可分出数种不同的生胶，又经由配方的设定，任何类型胶料，均可变化成千百种符合制品需求的生胶料。
二、橡胶原料的配制:
橡胶原料的配制可分三个基本过程:
1.塑炼:塑练是将生胶剪断，并将生胶可塑化、均匀化，帮助配合剂的混练作业。其效果是改善药品的分散，防止作业中产生摩擦热，而致橡胶发生焦烧现象，进而改变橡胶的加工性。
2.混炼:混练是将配合药物均匀混入塑炼完成的生胶中，而混炼的优劣，直接影响制品的良否。药物分散不均，分子结构无法完全交联，橡胶则无法达到理想的物性。
3.压出:混炼完成的生胶，经过压出作业，将胶料中含有的多余空气压出，并完成所需的厚度，以利于模具内之成型作业。
三、橡胶的成型:
生胶分子结构为不饱和长键的弹性体，所以成型的要件中，需有适当的药品添加物及外在环境因素(如时间、温度、压力等) ，将其不饱和键破坏，再重新结合为饱和键，并以真空辅助，将内含的空气完全逼出。如此，才可令成型的橡胶，发挥其应有的特性。若其成型过程有任何缺失(如配方错误、时间不足、温度失当等)，则可造成物性流失，多余药物释出，变形，老化加速，种种严重不良现象产生。
四、橡胶的老化现象:
依橡胶成品所处的环境条件，随时间的经过，引起龟裂或硬化，橡胶物性退化等现象，称之为老化现象。引起老化的原因，有外部因素及内部因素:
1.外部因素:外部因素有氧、氧化物、臭氧、热、光、放射线、机械性疲劳、加工过程的缺失等。
2.内部因素:内部因素有橡胶的种类、成型方式、键结程度、配合药物的种类、加工工程中的因子等。
老化现象的防止，着重于正确的胶种选择及配方设计，外加严谨的生产理念。如此才可增加橡胶制成品的寿命，并发挥应有的特殊功能。
五、橡胶制品的基本特性:
1.橡胶制品成型时，经过大压力压制，其因弹性体所俱备之内聚力无法消除，在成型离模时，往往产生极不稳定的收缩(橡胶的收缩率，因胶种不同而有差异) ，必需经过一段时间后，才能和缓稳定。所以，当一橡胶制品设计之初，不论配方或模具，都需谨慎计算配合，若否，则容易产生制品尺寸不稳定，造成制品品质低落。
2.橡胶属热溶热固性之弹性体，塑料则属于热溶冷固性。橡胶因硫化物种类主体不同，其成型固化的温度范围，亦有相当的差距，甚至可因气候改变，室内温湿度所影响。因此橡胶制成品的生产条件，需随时做适度的调整，若无，则可能产生制品品质的差异。
六、橡胶贴合用双面胶区分:
一般工业用双面胶，可分压克力胶系及橡胶胶系两大类。而此两大类，又都可分有基材及无基材两种型态(有基材:于胶中加上一层棉质，加强双面胶本身胶量及强度、无基材:纯胶质，确保双面胶之透明度)。因橡胶胶系的主体为CR，用于橡胶制品，极易与橡胶之硫化系统，产生反应而变黄。所以较淡颜色的橡胶制品，均采用压克力胶系中的有基材双面胶(同种类的双面胶，无论有基材或无基材，均以其本身胶质厚度做区分。

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