QC有几大分类,各自的含义是什么我准备给我们公司的员工讲一堂关于品质方面的课,我该怎么开始呢?大概都进到那几点啊,

QC有几大分类,各自的含义是什么我准备给我们公司的员工讲一堂关于品质方面的课,我该怎么开始呢?大概都进到那几点啊,
QC有几大分类,各自的含义是什么
我准备给我们公司的员工讲一堂关于品质方面的课,我该怎么开始呢?大概都进到那几点啊,

QC有几大分类,各自的含义是什么我准备给我们公司的员工讲一堂关于品质方面的课,我该怎么开始呢?大概都进到那几点啊,
IQC:（Incoming Quality Control）来料质量控制
　　IPQC:（InPut Process Quality Control）制程质量控制
　　FQC:（Final Quality Control）最终质量控制
　　OQC:(Outgoing Quality Control)出货质量控制
　　品质培训资料（IQC)
　　IQC简介
　　IQC的英文全称为：Incoming Quality Control,意思为来料质量控制.目前IQC的侧重点在来料质量检验上,来料质量控制的功能较弱.IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制,将质量控制前移,把质量问题发现在最前端,减少质量成本,达到有效控制,并协助供应商提高内部质量控制水平.
　　IQC职责
　　1.来料检验
　　来料检验员的主要工作是来料检验,而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动.检验员的职责就是严格按照有关的技术文件标准和物料操作指导书,按照操作指导书的指引,一步一步的完成各项操作,从而完成各种类型的物料的检验,完成送检物料的合格与不合格的判定. 
　　2.处理物料质量问题
　　IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理,以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理,并在IQC内部建立预防措施等.
　　3.全过程物料类质量问题统计、反馈
　　统计来料接收、检验过程中的质量数据,以周报、专家团月报形式反馈给相关部门,作为供应商的来料质量控制和管理的依据.
　　IQC重要性
　　" IQC的工作主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量,保证不满足公司相关技术标准的产品不进入公司库房和生产线,确保生产使用产品都是合格品.IQC是公司整个供应链的前端,是构建公司质量体系的第一到防线和闸门.如果不能把关或是把关不严,让不合格物料进入库房和生产线,将把质量问题在后工序中成指数放大,如果把质量隐患带到市场,造成的损失更是无法估量,甚至会造成灾难性后果.因此,IQC检验员的岗位责任非常重大,工作质量非常重要.IQC作为质量控制的重要一环,要严格按标准按要求办事,质量管理不要受其他因素干扰.对于特殊情况下需要放行的,由质量工艺部层面决策,IQC人员不承担这种风险.
　　"
　　工作内容
　　1、进料检验又称验收检验,是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供 料厂商主要的资讯来源. 
　　2、所进物料,因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检. 
　　a、全检：数量少,单价高； 
　　b、抽检：数量多,或经常性的物料； 
　　c、免检：数量多,单价低或一般性补助或经认证为免检厂商或局限性的物料； 
　　3、检验项目 
　　(1) 外观检验； 
　　(2) 尺寸、结构特性检验； 
　　(3) 电气特性检验； 
　　(4) 化学特料检验； 
　　(5) 物理特性检验； 
　　(6) 机械特性检验； 
　　4、检验方法 
　　（1）外观检验：一般用目视、手感、限度样本. 
　　（2）尺寸检验：如游标、分厘卡、投影仪. 
　　（3）结构特性检验：如拉力计、扭力计. 
　　（4）特性检验：使用检测仪器或设备. 
　　5、抽样检验 
　　5.1 抽样计划 
　　5.2 品质特性: 分一般特性与特殊特性. 
　　一般特性：如外观特性. 
　　（1）检验工作容易；如外观特性,生产品质有直接重要影响. 
　　（2）品质特性变异太高. 
　　（3）破坏性检验. 
　　6、检验项目 
　　（1）落地试验. 
　　除客户要求处,均依美国动输协会一角三凌、六面落地试验规定进行. 
　　（2）环境试验 
　　依国家相关资进行. 
　　（3）震动试验 
　　依国家相关资进行. 
　　（4）寿命试验 
　　依设计要求进行. 
　　（5）耐压试验 
　　依一般II级水准抽样,参照检验规范进行. 
　　（6）功率检查 
　　依一般II级水准抽样,参照检验规范进行. 
　　（7）温度检查 
　　依一般II级水准抽样,参照检验规范进行. 
　　（8）结构检查 
　　依一般II级水准抽样,参照检验规范进行. 
　　（9）外观检查 
　　依一般II级水准抽样,参照检验规范进行. 
　　（10）包装附件检查 
　　依一般II级水准抽样,参照检验规范进行. 
　　总结:
　　1. 制定进料检验标准,确实执行进料检验. 
　　2. 进料质量异常的妥善处理. 
　　3. 原料供应商,协作厂商交货质量实绩的整理与评价. 
　　4. 对原料规格提出改善意见或建议. 
　　5. 检验仪器、量规的管理与校正. 
　　6. 进料库存品的抽验,及鉴定报废品. 
　　7. 资料回馈有关单位. 
　　8. 办理上级所交办事项 品质培训资料（IPQC)
　　IPQC
　　（InPut Process Quality Control）中文意思为制程控制,是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制.
　　" 1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；
　　2.负责巡检,对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认.
　　3.IPQC一般是首检、巡检和抽检；是制程中巡回流动检验;属品质保证部管理.
　　生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制,即Input Process Quality Control.而相对于该阶段的品质检验,则称为FQC（Final Quality Control）.
　　① 过程检验的方式主要有：
　　a. 首件自检、互检、专检相结合；
　　b. 过程控制与抽检、巡检相结合；
　　c. 多道工序集中检验；
　　d. 逐道工序进行检验；
　　e. 产品完成后检验；
　　f. 抽样与全检相结合；
　　② 过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验.
　　a. 首件检验；
　　b. 材料核对；
　　c. 巡检：保证合适的巡检时间和频率,严格按检验标准或作业指导书检验.包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录,应如实填写.
　　③ 过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序,属定点检验或验收检验.
　　a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；
　　b. 检验方式：一般采用抽样检验；
　　c.不合格处理；d.记录；
　　④ 依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等. "
　　品质检验方法
　　1.全数检验：
　　将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法. 适用于以下情形： 
　　① 批量较小,检验简单且费用较低； 
　　② 产品必须是合格；
　　③ 产品中如有少量的不合格,可能导致该产品产生致命性影响.
　　2.抽样检验:
　　从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验,并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动,是一种典型的统计推断工作. 
　　① 适用于以下情形：a. 对产品性能检验需进行破坏性试验； 
　　b. 批量太大,无法进行全数检验； 
　　c. 需较长的检验时间和较高的检验费用； 
　　d. 允许有一定程度的不良品存在. 
　　② 抽样检验中的有关术语： 
　　a.检验批：同样产品集中在一起作为抽验对象；一般来说,一个生产批即为一个检验批.可以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包含多个生产批,也不能随意组合检验批. 
　　b.批量：批中所含单位数量； 
　　c.抽样数：从批中抽取的产品数量； 
　　d.不合格判定数（Re）：Refuse的缩写即拒收； 
　　e.合格判定数（Ac）：Accept的缩写即接收； 
　　f.合格质量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的缩写.通俗地讲即是可接收的不合格品率. 
　　3.抽样方案的确定：
　　我厂采用的抽样方案是根据国家标准GB2828《逐批检验计数抽样程序及抽样表》来设计的.具体应用步骤如下： 
　　① 确定产品的质量判定标准： 
　　② 选择检查水平：一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4,一般情况下,采用一般水平Ⅱ. 
　　③ 选择合格质量水平（AQL）：AQL是选择抽样方案的主要依据,应由生产方和使用方共同商定. 
　　④ 确定样本量字码,即抽样数. 
　　⑤ 选择抽样方案类型：如一次正常抽样方案,加严抽样方案,还是多次抽样方案. 
　　⑥ 查表确定合格判定数（AC）和不合格判定数（Re）. 
　　品质培训资料（OQC）
　　OQC(Outgoing Quality Control) :出货品质稽核/出货品质检验/ (出货品质管制) 
　　1.供应厂商在产品出货时,必须按照供求双方合约或订单议定的标准,实施出货检验. 
　　2.OQC即是产品出货前的品质检验/品质稽核及管制,主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/ 安全标示、配件(Accessory 
　　Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等,做一全面性的查核确认,以确保客户收货时和约定内容符 
　　合一致,以完全达标的方式出货. 
　　3.经由OQC后所发现之不合格品的处理,端看不合格状况的不同,而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理,之要再通过 
　　OQC被检测一次.若产品发生无法重工或修理的品质缺失,就会被直接报废,算入生产耗损的成本项目内；或被降级(降低品级,Down 
　　Grade)处理,销售给品质要求较低的客层. 
　　4.有些厂商的「出货品管」,会对准备出货的产品再进行一次品质管制的抽检活动,则此一阶段的品检著重是「抽样检查」,而跟 
　　FQC 阶段的「全部检查」有所不同.当然,对高单价或高品级的产品,在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用 
　　手册& 保证奢书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性. 
　　FQC  
　　制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证 (成品品质管制, Finish Quality Control).
　　FQC运作: 
　　FQC 是在产品完成所有制程或工序后,对於产品「本身」的品质状况,包括：外观检验(颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤)、尺寸/ 孔径的量测、性能测试(材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制),进行全面且最后一次的检验与测试,目的在确保产品符合出货规格要求,甚至符合客户使用上的要求(Fitness for Requirement). 
　　FQC检验: 
　　产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来.也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作.经由FQC后所发现之不合格品的处理,端看不合格状况的不同,而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK后,再次送检,之要再通过FQC被检测一次. 
　　通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下： 
　　(1) 对不合格品进行重工(Rework)或修理(Repair)程序； 
　　(2) 无法重工或修理的品质缺失,就会被直接报废,算入生产耗损的成本项目内； 
　　(3) 原不合格品被降级(降低品级,Down Grade)处理,销售给品质要求较低的客层,但必须符合买卖合同或订单约定； 
　　(4) 对於可以有的零部件进行再使用(Reuse).