激光切割技术是什么?这技术是不是一台机器通过各式镜子释放出去,然后靠温度来切割金属或者合并金属?若这温度射在人身上,人是不是就KO了?那这样 科幻小说中的激光枪并不远啊?

激光切割技术是什么?这技术是不是一台机器通过各式镜子释放出去,然后靠温度来切割金属或者合并金属?若这温度射在人身上,人是不是就KO了?那这样 科幻小说中的激光枪并不远啊?
激光切割技术是什么?
这技术是不是一台机器通过各式镜子释放出去,然后靠温度来切割金属或者合并金属?
若这温度射在人身上,人是不是就KO了?
那这样 科幻小说中的激光枪并不远啊?

激光切割技术是什么?这技术是不是一台机器通过各式镜子释放出去,然后靠温度来切割金属或者合并金属?若这温度射在人身上,人是不是就KO了?那这样 科幻小说中的激光枪并不远啊?
CO2激光切割的几项关键技术是光、机、电一体化的综合技术.
激光束的参数、机器与数控系统的性能和精度都直接影响激光切割的效率和质量.特别是对于切割精度较高或厚度较大的零件,必须掌握和解决以下几项关键技术：
焦点位置控制技术
激光切割的优点之一是光束的能量密度高,一般10W/cm2.由于能量密度与4/πd2成正比,所以焦点光斑直径尽可能的小,以便产生一窄的切缝；同时焦点光斑直径还和透镜的焦深成正比.聚焦透镜焦深越小,焦点光斑直径就越小.但切割有飞溅,透镜离工件太近容易将透镜损坏,因此一般大功率CO2激光切割工业应用中广泛采用5〃~7.5〃〞（127~190mm）的焦距.实际焦点光斑直径在0.1~0.4mm之间.对于高质量的切割,有效焦深还和透镜直径及被切材料有关.例如用5〃的透镜切碳钢,焦深为焦距的+2%范围内,即5mm左右.因此控制焦点相对于被切材料表面的位置十分重要.顾虑到切割质量、切割速度等因素,原则上6mm的金属材料,焦点在表面上； 6mm的碳钢,焦点在表面之上； 6mm的不锈钢,焦点在表面之下.具体尺寸由实验确定.
在工业生产中确定焦点位置的简便方法有三种：（1）打印法：使切割头从上往下运动,在塑料板上进行激光束打印,打印直径最小处为焦点.（2）斜板法：用和垂直轴成一角度斜放的塑料板使其水平拉动,寻找激光束的最小处为焦点.（3）蓝色火花法：去掉喷嘴,吹空气,将脉冲激光打在不锈钢板上,使切割头从上往下运动,直至蓝色火花最大处为焦点.对于飞行光路的切割机,由于光束发散角,切割近端和远端时光程长短不同,聚焦前的光束尺寸有一定差别.入射光束的直径越大,焦点光斑的直径越小.为了减少因聚焦前光束尺寸变化带来的焦点光斑尺寸的变化,国内外激光切割系统的制造商提供了一些专用的装置供用户选用：
（1）平行光管.这是一种常用的方法,即在CO2激光器的输出端加一平行光管进行扩束处理,扩束后的光束直径变大,发散角变小,使在切割工作范围内近端和远端聚焦前光束尺寸接近一致.
（2）在切割头上增加一独立的移动透镜的下轴,它与控制喷嘴到材料表面距离（stand off）的Z轴是两个相互独立的部分.当机床工作台移动或光轴移动时,光束从近端到远端F轴也同时移动,使光束聚焦后光斑直径在整个加工区域内保持一致.如图二所示.
（3）控制聚焦镜（一般为金属反射聚焦系统）的水压.若聚焦前光束尺寸变小而使焦点光斑直径变大时,自动控制水压改变聚焦曲率使焦点光斑直径变小.
（4）飞行光路切割机上增加x、y方向的补偿光路系统.即当切割远端光程增加时使补偿光路缩短；反之当切割近端光程减小时,使补偿光路增加,以保持光程长度一致.
切割穿孔技术
任何一种热切割技术,除少数情况可以从板边缘开始外,一般都必须在板上穿一小孔.早先在激光冲压复合机上是用冲头先冲出一孔,然后再用激光从小孔处开始进行切割.对于没有冲压装置的激光切割机有两种穿孔的基该方法：
（1）爆破穿孔：（Blast drilling）,材料经连续激光的照射后在中心形成一凹坑,然后由与激光束同轴的氧流很快将熔融材料去除形成一孔.一般孔的大小与板厚有关,爆破穿孔平均直径为板厚的一半,因此对较厚的板爆破穿孔孔径较大,且不圆,不宜在要求较高的零件上使用（如石油筛缝管）,只能用于废料上.此外由于穿孔所用的氧气压力与切割时相同,飞溅较大.
（2）脉冲穿孔：（Pulse drilling）采用高峰值功率的脉冲激光使少量材料熔化或汽化,常用空气或氮气作为辅助气体,以减少因放热氧化使孔扩展,气体压力较切割时的氧气压力小.每个脉冲激光只产生小的微粒喷射,逐步深入,因此厚板穿孔时间需要几秒钟.一旦穿孔完成,立即将辅助气体换成氧气进行切割.这样穿孔直径较小,其穿孔质量优于爆破穿孔.为此所使用的激光器不但应具有较高的输出功率；更重要的时光束的时间和空间特性,因此一般横流CO2激光器不能适应激光切割的要求.此外脉冲穿孔还须要有较可靠的气路控制系统,以实现气体种类、气体压力的切换及穿孔时间的控制.在采用脉冲穿孔的情况下,为了获得高质量的切口,从工件静止时的脉冲穿孔到工件等速连续切割的过渡技术应以重视.从理论上讲通常可改变加速段的切割条件：如焦距、喷嘴位置、气体压力等,但实际上由于时间太短改变以上条件的可能性不大.在工业生产中主要采用改变激光平均功率的办法比较现实,具体方法有以下三种：（1）改变脉冲宽度；（2）改变脉冲频率；（3）同时改变脉冲宽度和频率.实际结果表明,第（3）种效果最好.
喷嘴设计及气流控制技术
激光切割钢材时,氧气和聚焦的激光束是通过喷嘴射到被切材料处,从而形成一个气流束.对气流的基本要求是进入切口的气流量要大,速度要高,以便足够的氧化使切口材料充分进行放热反应；同时又有足够的动量将熔融材料喷射吹出.因此除光束的质量及其控制直接影响切割质量外,喷嘴的设计及气流的控制（如喷嘴压力、工件在气流中的位置等）也是十分重要的因素.目前激光切割用的喷嘴采用简单的结构,即一锥形孔带端部小圆孔（如图4）.通常用实验和误差方法进行设计.由于喷嘴一般用
紫铜制造,体积较小,是易损零件,需经常更换,因此不进行流体力学计算与分析.在使用时从喷嘴侧面通入一定压力Pn（表压为Pg）的气体,称喷嘴压力,从喷嘴出口喷出,经一定距离到达工件表面,其压力称切割压力Pc,最后气体膨胀到大气压力Pa.研究工作表明随着Pn的增加,气流流速增加,Pc也不断增加.
可用下列公式计算：V=8.2d2(Pg+1）
V-气体流速 L/min
d-喷嘴直径 mm
Pg-喷嘴压力（表压）bar
对于不同的气体有不同的压力阈值,当喷嘴压力超过此值时,气流为正常斜激波,气流速从亚音速向超音速过渡.此阈值与Pn、Pa比值及气体分子的自由度（n）两因素有关：如氧气、空气的n=5,因此其阈值Pn=1bar×（1.2）3.5=1.89bar.当喷嘴压力更高Pn/Pa=（1+1/n)1+n/2时（Pn；4bar）,气流正常斜激波封变为正激波,切割压力Pc下降,气流速度减低,并在工件表面形成涡流,削弱了气流去除熔融材料的作用,影响了切割速度.因此采用锥孔带端部小圆孔的喷嘴,其氧气的喷嘴压力常在3bar以下.
为进一步提高激光切割速度,可根据空气动力学原理,在提高喷嘴压力的前提下不产生正激波,设计制造一种缩放型喷嘴,即拉伐尔（Laval）喷嘴.为方便制造可采用如图4的结构.德国汉诺威大学激光中心使用500WCO2激光器,透镜焦距2.5〃,采用小孔喷嘴和拉伐尔喷嘴分别作了试验,见图4.试验结果如图5所示：分别表示NO2、NO4、NO5喷嘴在不同的氧气压力下,切口表面粗糙度Rz与切割速度Vc的函数关系.从图中可以看出NO2小孔喷嘴在Pn为400Kpa（或4bar）时切割速度只能达到2.75m/min（碳钢板厚为2mm）.NO4、NO5二种拉伐尔喷嘴在Pn为500Kpa到600Kpa时切割速度可达到3.5m/min和5.5m/min.应指出的是切割压力Pc还是工件与喷嘴距离的函数.由于斜激波在气流的边界多次反射,使切割压力呈周期性的变化.
第一高切割压力区紧邻喷嘴出口,工件表面至喷嘴出口的距离约为0.5~1.5mm,切割压力Pc大而稳定,是目前工业生产中切割手扳常用的工艺参数.第二高切割压力区约为喷嘴出口的3~3.5mm,切割压力Pc也较大,同样可以取得好的效果,并有利于保护透镜,提高其使用寿命.曲线上的其他高切割压力区由于距喷嘴出口太远,与聚焦光束难以匹配而无法采用.