室温硫化硅橡胶固化条件问题我们使用缩合型双组份室温硫化型硅橡胶做浸渍.我们把工件泡在装有硅胶的浸渍槽里,浸渍环境是-25℃,真空-0.1兆帕,胶料里加入3%的二丁基二月桂酸锡,浸渍完成

室温硫化硅橡胶固化条件问题我们使用缩合型双组份室温硫化型硅橡胶做浸渍.我们把工件泡在装有硅胶的浸渍槽里,浸渍环境是-25℃,真空-0.1兆帕,胶料里加入3%的二丁基二月桂酸锡,浸渍完成
室温硫化硅橡胶固化条件问题
我们使用缩合型双组份室温硫化型硅橡胶做浸渍.我们把工件泡在装有硅胶的浸渍槽里,浸渍环境是-25℃,真空-0.1兆帕,胶料里加入3%的二丁基二月桂酸锡,浸渍完成后把工件拿出来放在40℃下,用四乙氧基硅烷熏蒸来固化.浸渍槽里的硅胶还可以浸渍下一个工件.槽里硅胶少了就继续添加.时间长了发现浸渍槽里的硅胶变得黏稠了.流动性差,浸渍效果就不好,工件内部浸渍不彻底.工件不允许渗油,所以不能用硅油稀释.我们应该怎样解决这个问题?
1.什么原因导致硅胶变稠?
2.可以使用一端以HO（CH3）2SiO1／2或H（CH3） 2SiO1／2链节封端,另一端以
（CH3） 3SiO1／2链节封端的聚二甲基硅氧烷做添加剂来稀释,会有渗出吗?
3.用十二烷基苯或双十二烷基苯来稀释不会有渗出,但是成本高吗?
4.有没有在常温或低温下把交联剂、催化剂都添加到硅胶里,但是不固化,在高温40-70度左右可以固化的办法?
4.有没有其他的解决办法?比如工艺上的、配方上的等等.
因为字数限制，所以只能在补充问题里继续追问了。
针对回答1，我们的工艺上有抽真空一道工序，如果用挥发性的溶剂，在抽真空时会被抽走。所以原料里应该没有添加二甲苯之类的挥发性溶剂。有时我们为了让粘稠的硅胶变稀薄，一般在旧胶里按比例添加新胶再加点丙酮稀释，经过2000转/分钟，2小时的搅拌，这个硅胶会变得稀一些，然后重复使用。但是用了一个阶段后，硅胶还会变粘稠。考虑原因可能是虽然搅拌过了，但是新胶流动性好，或者分子相对小，或者比重有差异静置后新旧硅胶会分开，在浸渍过程中还是会被优先浸渍进工件内。旧胶还是留下来。
追问1.那么硅胶变粘稠的原因有没有可能是发生部分固化了？（浸渍过程中不可能接触到四乙氧基硅烷）但不排除有其他因素。比如光线，水汽，温度等。加上硅胶是一直用的，少了就填，总有一部分硅胶一直留在浸渍槽里，时间长了这部分硅胶就发生部分固化了，加了新胶因为流动性好、比重、分子大小等原因就被优先浸渍了。
2.如果用硅油稀释，在不会明显影响脆性、韧性、粘结度、固化的情况下，最多添加的比例是多少？
3.加成型硅胶加抑制剂，按照我们的工艺流程条件能用吗

室温硫化硅橡胶固化条件问题我们使用缩合型双组份室温硫化型硅橡胶做浸渍.我们把工件泡在装有硅胶的浸渍槽里,浸渍环境是-25℃,真空-0.1兆帕,胶料里加入3%的二丁基二月桂酸锡,浸渍完成
首先请先确定你购买回来的胶料里边是不是含有溶剂,根据你的描述我觉得可能你用的是涂敷料,涂敷料的配方如下：缩合型硅树脂预聚物（一般是甲基硅树脂,本身甲基硅树脂大部分情况下是固体粉末状的,为使用和储存方便一般在做浸涂料过程中会添加适当的溶剂,常用的就是甲苯或者二甲苯）,你说的硅胶变粘稠了,应该是溶剂挥发了,挥发了自然效果不好,可以添加部分甲苯稀释下即可再次使用.
可以添加部分OH封端羟基硅油作为稀释剂,但不可过多,过多产品会出现比较脆,具体数量和粘度你要实际实验下来来确定,不可用H（CH3） 2SiO1／2链节封端,这个是另外一个体系的,不是缩合体系的.（CH3） 3SiO1／2链节封端的聚二甲基硅氧烷做添加剂来稀释会导致胶变软,粘结力下降,量多或者粘度过低会产生析出现象,具体可以咨询下制造商,需要用什么稀释剂比较省事.
二烷基苯或双十二烷基苯是惰性稀释剂,不参加反应,不像溶剂可以挥发,他留在体系里边会降低固化后胶层的性质,并且均有气味,可以取少量小范围实验.
除了铂金催化可以加热到60-80度固化以外（常温下固化缓慢,时间可以根据催化剂的量来调整,加温下快速固化,就是焊锡点会影响固化）,另外还有过氧化物固化体系,具体你可以先要求供应商提供样品先实验再采购.
可以考虑用单组份喷涂料来解决这个问题,道康宁的喷涂料非常不错,具体可以咨询代理商,粘度也不是很高,种类比较齐全,就是价格不菲哦.
其他未尽事宜可以参考-有机硅合成工艺及产品应用（幸松民）编著第一版第13章节,或者P718页.
 
有机硅行业人士专业意见,供参考.

1是线性有机硅树脂,带有羟基或氨基,液体
2是固化剂,液体
混合后2种液体开始变稠,固化,完全固化后与橡皮筋一样,不粘手,有好的弹性.