水暖（管道）维修工技术业务工作总结

水暖（管道）维修工技术业务工作总结
水暖（管道）维修工技术业务工作总结

水暖（管道）维修工技术业务工作总结
工作总结
管道安装原则：先地下管道后地上管道；先大管道后小管道；先合金钢、不锈钢管道后碳钢类管道；先夹套管后单体管道；
2、 与转动设备连接的管道安装
2.1与转动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净,透平压缩机入口管内应无铁锈、尘土、油、水及其它污物,并应做好防护.
2.2与转动设备连接管道的安装,宜从机器侧开始安装,不得强行配管,管线安装的同时,应安装管道支吊架,防止管道和阀门等的重量附加力矩作用于设备.管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m；气压机入口管道因水平偏差造成的坡度,应坡向分液罐一侧.
2.3与转动设备连接的管道法兰,在自由状态下所有螺栓应能从螺栓孔中自由通过.法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距,当设计或制造厂未规定时,不应超过表4.3.3的规定.
表4.3.3 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
2.4管道上的开孔应在管段安装前完成,当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应彻底清除干净.
2.5机器试车前,应对管道与机器连接法兰进行最终连接检查.检查时,应在设备联轴器上架设百分表监视其位移,然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测,当转速大于6000r/min时,位移值应小于0.02mm,当转速小于或等于6000r/min时,位移值应小于0.05mm.
3、法兰安装
3.1法兰安装前,应检查法兰密封面,不得有影响密封性能的划痕、锈迹等缺陷存在.
3.2法兰在安装过程中,不得将法兰密封面朝向水泥地面等易损坏法兰密封面的方向.
3.3连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过,法兰密封面间的平行偏差及间距,应符合下列规定：
1.DN≤300mm,法兰平行偏差≤0.4mm；间距为垫片厚+1.5mm
2.DN＞300mm,法兰平行偏差≤0.7mm；间距为垫片厚+1.5mm
4、阀门安装
4.1阀门安装前,需逐个进行检验和试验,检验和试验执行《阀门检、试验通用工艺》的规定.
4.2阀门安装前,应按设计文件核对其型号、规格,调节阀、止回阀、流量计、安全阀、减压阀、疏水阀、截止阀等应按介质流向确定安装方向.
4.3带超长手柄的阀门或其它手轮阀安装时,手柄或手轮安装方向,应符合设计文件的要求,如设计图纸未作要求时,应考虑到操作或拆卸方便.
4.4焊接阀门安装时,阀门应处于全开状态；法兰或螺纹连接的阀门安装时,应处于关闭状态.
4.5安全阀安装必须保证垂直,并应按设计图纸的要求安装支架.
5、补偿器安装
5.1“л”形补偿器安装,应按设计要求核对其规格、型号及安装位置,如设计无规定时,“л”形补偿器安必须符合下列要求：
1.“л”形补偿器水平设置时,平行臂应与管道坡度相同,垂直臂应呈水平状态.
2.“л”形补偿器非水平设置时的应设置临时排气与疏液装置,以利于排除存水.对剧毒、可燃及有腐蚀性介质的管道,在水压试验合格后应及时排净存水,并立即拆除临时排放装置,封堵其接口.
3.“л”形补偿器的冷紧,可用螺丝杆冷拉,也可用千斤顶将补偿器两臂撑开.当实际温度与设计计算温度相等时,单侧冷紧的冷紧量为热补偿量的1/2,两侧冷紧的每侧冷紧量为热补偿量的1/4.
4.冷紧前,将固定支架牢牢固定,管路的阀件全部拧紧,补偿器两侧的导向支架、滑动支架及管座应全部装完.
5.2波形补偿器安装,应按下列要求进行：
1.按设计文件规定进行预拉伸或预压缩,受力均匀,变形量一致,其偏差不应超过预伸缩量的5%.
2.波形补偿器内套有焊缝的一端,在水平管道上应位于介质流入端,在垂直管道上应置于上部.
3.波形补偿器应与管道同轴,不得偏斜或错位安装.
4.严禁用补偿器来调整管道安装的偏差,以免影响补偿器的正常使用.
5.波形补偿器预拉伸或预压缩合格后,应设临时约束装置将其固定,待管道负荷运行前,再拆除临时约束装置；同时将限位装置调整到规定的位置,确保有充分的补偿能力.
5.3填料式管道补偿器安装,应符合下列要求：
1.填料式补偿器不得倾斜或错位安装,应与管道保持同一轴线；
2.靠近补偿器的两侧,至少各有一个导向支座,保证运行时自由伸缩,不偏离管道中心.
3.安装时应根据气温条件,留有剩余伸缩量,剩余伸缩量可按下式计算：
S=S0（t1-t0）/（t2-t0）
式中：S：插管与外壳挡圈间的安装剩余伸缩量（mm）
S0：补偿器的最大行程（mm）
t1：补偿器安装时的气温（℃）
t0：室外最低计算气温（℃）
t2：介质的最高计算气温（℃）
4.剩余伸缩量的允许偏差为±5mm.调试合格后,做好安装记录.
B、夹套管道安装工程工作总结
夹套管主要用在重要管道上,因此夹套管的施工重要性由为重要,在此作详细叙述.
A、夹套管道施工程序：
管道下料组对焊接→定位块焊接→RT检测→防冲击板安装→
→内管安装→临时支架
夹套管下料→部分管子管件剖分→把内管套入→进排气管安装→
安装→内管试压→套管（剖分管等）焊接→套管PT检测→正式支架安装→夹套内试压→封闭进排气管→交工验收
B、夹套管施工经验和措施：
1、管道如为焊接钢管的需要在组对时要仔细考虑焊缝位置,焊缝不应在下方,剖分管子焊缝与其它连接部分管道、管子与管件之间焊缝错开至少45°,以防止焊缝应力集中及焊接外观大的变形.内管预制管段焊接完毕后及时进行内管检测探伤,整趟管道预制段检测合格后才能进行套管焊接安装.
2、定位块焊接要求：定位块板δ=6*40mm长,焊接后外圈直径比套管内径小2mm（见下图）,定位块按图纸支架号为space的位置进行焊接固定.直管段每隔3m设置一个定位块.

3、每个封闭段夹套管设置一个进气管一个排气管（此管口可作为试压接口）,管道统一设置公称直径为3/4英寸.在每个进气口处设防冲击板（见图）,防冲击板大小为50mm*50mm*5mm,材质同管道,尽量在封闭空间两侧开孔,高点为进气点,低点为排气点.

4、套管材料图纸要求进行核对选用,特别套管弯头为R=1.0DN的弯头,不可用错.在预制时仔细考虑好每段管线如何预制,部分套管要在预制时提前套好,以防止加大工作量.直管段较长留好剖分段,需要剖分的套管提前准备好,放好的套管不得影响内管焊缝的检测及试压的观测.套管焊接等内管试压结束后才能焊接.法兰、三通、弯头等焊接见下方示意图.




5、管道内管试压时,使用临时支架支撑,试压结束合格后,进行套管焊接,整个套管焊接完毕后,安装正式支架.
6、直管道剖分见下图,剖分长度最大为250mm,三通位置剖分也类似处理.

7、套管焊接要注意,特别剖分的部分保证外观成型美观.
8、套管焊接完毕后,安装正式管支架.支架安装完后进行夹套管内试压.
9、夹套内试压完毕后,封闭进气口排气口.
总结：本人参加国内外、大中型工程项目许多,所承担的基本上比较重要的管道的施工.如高压管道、压缩机配管、夹套管等的安装.凡是本人负责的管道工程,最后的管道试压都很顺利,压缩机开车都很顺利.本人能够带大岗,能合理分派任务,保证施工进度,促进工程质量.本人将在以后的工作中,总结经验教训,踏实前进,与公司齐进步、齐发展.