脱硫项目用90%以上含量石灰石 颗粒小于20MM

脱硫项目用90%以上含量石灰石 颗粒小于20MM
脱硫项目用90%以上含量石灰石 颗粒小于20MM

脱硫项目用90%以上含量石灰石 颗粒小于20MM
CaCO3==CaO + CO2
CaO + SO2 == CaSO3
2CaSO3 +O2== 2CaSO4
这叫石灰石法“脱硫”,可见石灰石跟硫原子的物质的量是1:1的关系.

你这是需要找能达到这种要求的机子，还是要咨询什么？？

有很多

吸收塔搅拌器
顺序组控制1/2/3号循环泵
闭环控制吸收塔液位（顺序组控制除雾器冲洗）
自动组控制石灰石浆液加药管道
自动转换系统工艺水泵
自动转换系统石灰石浆泵
自动转换系统氧化空气供应
自动转换系统石膏排出泵

现在的电厂锅炉添加的燃烧物质经过燃烧都要产生二氧化硫及氮氧化物，这些燃烧后的气体物质未经过处理盲目的排放到大气中，都能对我们生活的这个环境造成污染。 例如，我国每年排入大气中的87%SO2、68%NOx和60%粉尘均来自于煤的直接燃烧，因此，发展高效、低污染的清洁煤燃烧技术、降低NOx和SO2的排放量是当前亟待解决的问题。
循环流化床锅炉是近二十年来在国际上发展起来的新一代高效、...

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现在的电厂锅炉添加的燃烧物质经过燃烧都要产生二氧化硫及氮氧化物，这些燃烧后的气体物质未经过处理盲目的排放到大气中，都能对我们生活的这个环境造成污染。 例如，我国每年排入大气中的87%SO2、68%NOx和60%粉尘均来自于煤的直接燃烧，因此，发展高效、低污染的清洁煤燃烧技术、降低NOx和SO2的排放量是当前亟待解决的问题。
循环流化床锅炉是近二十年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染的清洁燃烧技术，其主要特点在于燃料及脱硫剂经多次循环、反复地进行低温燃烧和脱硫反应，炉内湍流运动强烈，不但能达到低NOx排放、90%的脱硫效率和较高的燃烧效率，而且具有燃料适应性广、负荷调节性能好、灰渣易于综合利用等优点，因此，在国际上得到了迅速的商业推广。
流化床燃烧床内加钙脱硫的影响因素包括Ca/S比、床温、料层厚度及流化速度、石灰石性能和石灰石颗粒直径；在CFB锅炉工程一定的情况下，石灰石的反应能力决定了需要加入添加的石灰石的数量，其中石灰石的颗粒直径对床内脱硫反应工况具有重大的甚至决定性的影响。如果颗粒太细，它从床内飞出后不能被气固分离器捕捉送回，不能充分利用；颗粒太大，CaO和SO2反应后在颗粒表面形成CaSO4，由于CaSO4的分子量比CaO大得多，所以颗粒外表面的致密的CaSO4层阻止了SO2与颗粒中心区域CaO的进一步反应。因此，循环流化床锅炉脱硫过程中，对石灰石的颗粒尺寸具有严格的要求。一般，进入炉膛的石灰石颗粒直径应小于1mm，从粒径分布上讲，大多数颗粒的直径应集中于d50附近区域。
分级后的成品石灰石粉粒度： 0.1mm～1.5mm占60%以上，平均粒度0.40～0.55mm。
因此，减小颗粒粒径可以提高脱硫效率。而过细的石灰石在没有全利用之前就已经从分离器出口逃逸出去，而无法参与循环过程。所以，存在一个最佳的石灰石颗粒粒径，以达到最佳的石灰石利用率。最佳的石灰石粒径分布应与通过的热循环回路循环物料典型颗粒分布（40μm～1.0mm）相对应。CFB锅炉用石灰石的典型的粒度：最大粒径为1mm，d50＝90μm～200μm。国外多数CFB锅炉基本上采用0～1mm粒径范围的石灰石，并尽可能减小细粉的份额。 床内最佳粒径并不是一个固定值，它与床内的流化速度、料层压差、循环倍率、分离器特性等工况参数密切相关。从国外资料看，几家大型循环流化床锅炉制造商提供的最佳颗粒直径各不相同，法国通用电气阿尔斯登工业公司（GASI）认为d50应是120～ 150μm，美国福斯特惠勒（Foster Wheeler）公司认为300μm，美国ABB-CE公司认为500μm。柱磨机以其独特的工作原理使其粉磨的产品在产能、细度、粒级分布等方面比其它粉磨设备更适合CFB锅炉脱硫剂的生产。目前有17家CFB锅炉的火电厂和热电厂中采用柱磨机配套生产石灰石脱硫剂，并取得了良好的效果。
柱磨机由于产品的出料粒度非常适合CFB锅炉的应用，在脱硫制粉行业中已经得到了广泛的应用。

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