影响粗纱的质量指标是什么?

影响粗纱的质量指标是什么?
影响粗纱的质量指标是什么?

影响粗纱的质量指标是什么?
摘要：针对天然彩棉主体长度较短、纤维细度较细、马克隆值偏低、含杂略高等特点,对纺纱各工序工艺进行了优选,显著提高了棕／白30／70CJ18．5 rex彩棉混纺纱的成纱质量水平. 关键词：天然彩棉混纺纱；纺纱工艺；精梳；条干；重不匀；棉结杂质 1 原料性能与纺纱工艺流程 彩棉纤维主体长度偏短.纤维细度较细,强力较低,含杂高,马克隆值较低,可纺性较本白棉差.因此,为了增加可纺性,将与70％的本白棉进行混纺,所纺品种为彩30／白70 CJl8．5tex,原料性能见表l. A002C型自动抓棉机→A035B型混棉机→A1336豪猪开棉→A092型双棉箱给棉机→A076C型成卷机→A186D型梳棉→A272F型并条机→A191B型条卷机→A201E型精梳机→FA326型并条机→JWF1415型粗纱机→1293M型细纱机(改造型)→AC338型自动络筒机. 2 清棉工序 由于彩棉含糖较高,为了防止后道各工序发生粘卷、卷罗拉等现象,在清花工序对彩棉加了适量的去糖剂,并进行预开松.针对彩棉纤维长度短、细度细、含杂高、强力差等特点,在清棉工序采用“勤抓少抓,多梳少打,充分混合”的工艺原则,适当降低舸手速度,防止速度过快,将纤维打成束丝,增加棉结.适当减小打手与尘棒隔距,增大尘棒间隔距,加大落棉,从而增加除杂效果.因彩棉含杂较高,70％的大杂质需从清花除去,以减小梳棉的负荷.在清花工序采用本白棉与彩棉分开抓取成卷的工艺原则,避免本白棉与彩棉在抓棉机里进行混合.因为在抓棉机里混合,虽然混合比较充分,但混纺比不容易掌握,为了达到准确的混纺比,采取了在预并条工序进行混合的方法. 为了进一步优化工艺,提高半制品的质量水平,对清花工序的各部位打手速度进行了试验,试验结果见表2. 综合考虑用棉与半制品质量两因素,A035棉箱采用打手速度为 480 r／min,尘棒隔距为12 mm,A036豪猪打手速度采用560 r／min,尘棒隔距为12 mm.其他打手速度与尘棒隔距保持不变,凝棉器风扇速度调整以棉流顺利通过为准,速度太低,棉流无法正常通过,速度太高,棉花在风道中翻滚,容易造成棉束,产生棉结,而且造成能源的浪费. 3 梳棉工序 针对彩棉的含杂高、短绒多等特点,除尘刀采用低刀小角度来增加除杂,同时防止短绒回收.为了防止棉结的增加,将刺辊速度、盖板速度均做相应的调整.刺辊速度由原来的880 r／min调为820 r／min,适当降低刺辊速度,减小刺辊对棉层的打击力度,减少棉结,提高成纱质量.但刺辊速度又不宜过低,速度太低,分梳效果与除杂效果差,生条的杂质增加明显.锡林速度保持不变(360 r／min),同时提高盖板速度,盖板速度由原来的200mm／min调为250 mm／min.增加盖板花量,同时降低了生条的棉结杂质.由于盖板速度提高,加快了机件的运行速度,机配件损坏严重,为此,要注意做好设备的润滑工作.具体调整情况与质量变化情况见表3. 对彩棉的梳理工艺具体调整为：除尘刀角度75°；除尘刀高低位置一2 mm；刺辊～锡林隔距0．18 mm；刺辊速度820 r／min；锡林速度350 r／min；盖板速度250 mm／min；锡林～盖板隔距0．17,0．15,0．15,0．15,0．17 mm；道夫速度22 r／min. 经过以上工艺调整,生条质量明显有所好转.生条棉结杂质为(粒／g)22／32；乌氏条干CV值为5．6％. 4 精梳工序 为了混合均匀,彩棉与本白棉采用预并混合的方法.为了保证成纱能达到准确的80／70混纺比,在预并混合时,彩棉比例应偏高掌握,最好能达到31／69的混纺比.掌握准确的混纺比以后,预并工艺也应做适当调整.预并原来本白棉工艺为罗拉隔距5×10,压力棒调节环直径为14 mm,车速为220 m／min调整后工艺为罗拉隔距4．5×9,压力棒调节环直径为13 mm,车速为190 m／min. 由于彩棉中含有大量的短绒,所以精梳工序的任务尤为显得重要.在精梳工序车速应适当降低,增加落棉率,调整牵伸隔距.车速由原来的160钳次／min降为140钳次／min,落棉隔距由原来的11 mm增加到14 mm,落棉率也由原来的15％增加到2l％,牵伸隔距为7 mm. 经过工艺调整后,精梳条的质量水平有了明显的提高,精梳条干CV值为4．82％,棉结为18粒／g,杂质为14粒／g,16 mm以下短绒为13%. 5 并条工序 精梳后采用一道并条,可缩短工艺流程,节省资金,而且条干水平也能满足要求.为了合理配置工艺,对并条机的工艺进行了试验,试验结果如表4. 经过上述工艺调整后,并条条干CV值由原来的4．34％降为3．48％,质量得到了很大的提高. 6 粗纱工序 为了发挥主牵伸区的牵伸作用,改善粗纱条干均匀度和内在结构,缩小了主牵伸区罗拉隔距,采用以主牵伸区为主的工艺原则.由表5可知,罗拉隔距由原来8×23．5×27缩小到7×21×27,后区牵伸倍数由1．35倍减小到1．28倍,粗纱条干CV值由原来4．8％降到4．2％.可见方案1比方案2粗纱条干大为改善. 由于纤维长度较短,减小罗拉隔距,有利于对牵伸区内浮游纤维的控制,同时适当减小后区牵伸倍数,发挥主牵伸区的作用,有利于提高粗纱的条干CV值. 7 细纱工序 对细纱工序,罗拉隔距的大小、牵伸倍数的分配对成纱质量都有一定的影响.罗拉隔距调前为18．5×35,调后为17．5×36；后区牵伸倍数由1．32调为1．23；试验结果见表6. 工艺调整后,细纱的各项指标均有好转.适当减小细纱后区牵伸,发挥主牵伸区的作用,有利于提高细纱的条干水平,但又不能太小,如果后区牵伸过小,就增加了主牵伸区的负荷.容易出吐硬头现象发生,使粗纱不易被牵伸开来.所以在牵伸分配时,应考虑至牵伸区的牵伸能力,在主牵伸能力允许范围内,适当减小后区牵伸,才能起到降低条干水平的作用.否则,会适得其反,不仅条干得不到改善,而且还会造成细纱生活不好做. 络筒工序采用AC338自动络筒机,槽简速度控制在1300r／min,速度过快．毛羽增加迅速,槽筒速度与毛羽增加成正比.所以在考虑产量的同时,要适当降低槽筒速度,利于控制毛羽. 8 结语 目前彩棉还属于新型纺纱原料,由于受各种因素制约,彩棉的生产量还比较小,所以彩棉的纺纱技术还是一门新技术,由于彩棉有一些特殊的性能,其加工方法与本白棉是有一定区别的,因此在今后的纺纱过程中还应不断摸索,多做试验,慎重选择工艺,只有这样才能使彩棉品种的质量水平得到不断提高